อะไรทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการพิมพ์ในตัวทากาวโฟลเดอร์เฟล็กโซอัตโนมัติ และจะแก้ไขได้อย่างไร

2025-09-30 08:15:13

เครื่องทากาวโฟลเดอร์เฟล็กโซอัตโนมัติ (AFFG) มีบทบาทสำคัญในการส่งมอบกล่องพิมพ์คุณภาพสูงสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ ตั้งแต่อาหารและเครื่องดื่มไปจนถึงอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ อย่างไรก็ตาม ข้อผิดพลาดในการพิมพ์ เช่น การลงทะเบียนผิด หมึกเลอะ และสีไม่สม่ำเสมอ อาจทำให้ความสวยงามของผลิตภัณฑ์ลดลง ส่งผลให้สิ้นเปลืองค่าใช้จ่ายสูง (มักประมาณ 5–15% ของการดำเนินการผลิต) และทำให้การดำเนินการตามคำสั่งซื้อล่าช้า ข้อผิดพลาดเหล่านี้ไม่ค่อยมีสาเหตุมาจากสาเหตุเดียว โดยทั่วไปเกิดขึ้นจากการวางแนวที่ไม่ถูกต้องในส่วนประกอบของเครื่องจักร การผสมหมึกวัสดุที่เข้ากันไม่ได้ หรือการตั้งค่าการปฏิบัติงานที่ไม่เหมาะสม บทความนี้จะแจกแจงข้อผิดพลาดในการพิมพ์ที่พบบ่อยที่สุดใน AFFG ระบุสาเหตุที่แท้จริง และนำเสนอวิธีแก้ปัญหาแบบทีละขั้นตอนในการแก้ไขและป้องกัน เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการพิมพ์ที่สม่ำเสมอและการผลิตที่มีประสิทธิภาพ

1. การลงทะเบียนผิดพลาด: เมื่อองค์ประกอบการพิมพ์ไม่อยู่ในแนวเดียวกัน

การลงทะเบียนผิดพลาดเป็นหนึ่งในข้อผิดพลาดในการพิมพ์ที่พบบ่อยที่สุดและมองเห็นได้ ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อองค์ประกอบการออกแบบ (เช่น โลโก้ ข้อความ กราฟิก) เลื่อนสัมพันธ์กันหรือขอบของกล่องเปล่า มีหน่วยวัดเป็นมิลลิเมตร (มม.) และจะถือว่ายอมรับได้เฉพาะในกรณีที่มีขนาดต่ำกว่า 0.1 มม. สำหรับบรรจุภัณฑ์คุณภาพสูง (เช่น กล่องเครื่องสำอาง) หรือ 0.3 มม. สำหรับกล่องอุตสาหกรรม

1.1 สาเหตุของการลงทะเบียนผิดพลาด

การวางตำแหน่ง Misf ของ Web Transport System: ราง (กระดาษแข็งหรือวัสดุพิมพ์) จะต้องเคลื่อนที่ด้วยความเร็วและทิศทางสม่ำเสมอผ่าน AFFG หากสายพานลำเลียงชำรุดหรือวางแนวไม่ตรง รางอาจเลื่อนไปด้านข้างหรือประสบกับความผันผวนของความเร็ว ตัวอย่างเช่น สายพานลำเลียงที่ยืดออก 2% ในด้านหนึ่งอาจทำให้รางเคลื่อนตัวได้ 1–2 มม. ต่อระยะการเคลื่อนที่หนึ่งเมตร นอกจากนี้ ลูกกลิ้งนิปที่สึกหรอ (ที่มีจุดแบนหรือยางไม่เรียบ) อาจลื่นไถลไปกับราง ทำให้เกิดความเร็วที่ไม่ตรงกันระหว่างรางกับกระบอกพิมพ์

ปัญหาการซิงโครไนซ์กระบอกพิมพ์: แต่ละกระบอกพิมพ์ (สำหรับสีที่ต่างกัน) จะต้องหมุนด้วยความเร็วที่ตรงกับความเร็วของเว็บอย่างสมบูรณ์แบบ หากเซอร์โวมอเตอร์ที่ขับเคลื่อนกระบอกสูบมีการสอบเทียบไม่ถูกต้อง หรือหากสายพานมอเตอร์หลวมหรือหลุดลุ่ย กระบอกสูบอาจหมุนเร็วหรือช้าเกินไป ความคลาดเคลื่อนของความเร็ว 0.5% ระหว่างสองกระบอกสูบอาจทำให้การลงทะเบียนสีผิดพลาด 0.5 มม. บนกล่องเปล่ามาตรฐาน

ความไม่แน่นอนของมิติวัสดุ: วัสดุดูดความชื้น (เช่น บอร์ด SBS, กระดาษแข็งที่ไม่เคลือบ) ดูดซับหรือปล่อยความชื้นตามความชื้นในสิ่งแวดล้อม ซึ่งนำไปสู่การขยายตัวหรือการหดตัว ตัวอย่างเช่น บอร์ด SBS ที่มีความชื้นสัมพัทธ์ (RH) 75% สามารถขยายความกว้างได้ 1.5% ทำให้การออกแบบการพิมพ์เปลี่ยนไปตามรอยพับของกล่อง ในทำนองเดียวกัน ฟิล์มพลาสติกบาง (เช่น PET) จะยืดออกภายใต้แรงดึงของรางสูง ซึ่งทำให้การจัดตำแหน่งการพิมพ์บิดเบี้ยว

การติดตั้งเพลทไม่ถูกต้อง: ต้องติดตั้งเพลทเฟล็กโซกราฟีบนกระบอกพิมพ์โดยมีการจัดตำแหน่งที่แม่นยำ (ทั้งแนวเส้นรอบวงและด้านข้าง) หากติดตั้งเพลตโดยมีฟองอากาศระหว่างเพลทและกระบอกสูบ หรือหากติดเทปยึดไม่สม่ำเสมอ เพลตอาจเลื่อนระหว่างการพิมพ์ แม้แต่การวางแนวที่ไม่ตรงเพียง 0.1 มม. ระหว่างการติดตั้งก็อาจส่งผลให้เกิดการลงทะเบียนที่ไม่ถูกต้องในการพิมพ์ขั้นสุดท้าย

1.2 แนวทางแก้ไขการลงทะเบียนผิดพลาด

ปรับเทียบระบบขนส่งทางเว็บ:

ตรวจสอบการสึกหรอของสายพานลำเลียงหรือความตึงที่ไม่สม่ำเสมอ เปลี่ยนสายพานที่ยืดออกและปรับตัวปรับความตึงเพื่อให้แน่ใจว่ามีความตึงสม่ำเสมอทั่วทั้งความกว้างของสายพาน

เปลี่ยนปลอกลูกกลิ้งนิปที่สึกหรอ (มุ่งเป้าไปที่ความแข็ง 60–70 Shore A) และปรับแรงกดนิปเป็น 1–2 บาร์สำหรับกระดาษแข็งหรือ 2–3 บาร์สำหรับกระดาษลูกฟูก เพื่อให้แน่ใจว่าจะสัมผัสกับราง

ใช้เครื่องมือจัดตำแหน่งด้วยเลเซอร์เพื่อตรวจสอบความตรงของสายพานลำเลียง ปรับตัวกั้นสายพานเพื่อแก้ไขการเคลื่อนตัวไปด้านข้าง

ซิงโครไนซ์กระบอกสูบการพิมพ์:

ใช้ HMI (อินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร) ของ AFFG เพื่อเข้าถึงเมนูการสอบเทียบเซอร์โวมอเตอร์ เรียกใช้การทดสอบการซิงโครไนซ์ ซึ่งจะพิมพ์รูปแบบเครื่องหมายการลงทะเบียน (เช่น กากบาท) บนเว็บ ปรับความเร็วมอเตอร์ของแต่ละกระบอกสูบจนกระทั่งเครื่องหมายเรียงกันภายใน 0.05 มม.

ตรวจสอบสายพานมอเตอร์ว่าหลุดลุ่ยหรือหย่อนหรือไม่ เปลี่ยนสายพานที่ชำรุดและปรับแรงตึงตามข้อกำหนดเฉพาะของผู้ผลิต (โดยทั่วไปคือแรงบิด 8–12 N·m สำหรับตัวยึดสายพาน)

รักษาเสถียรภาพขนาดวัสดุ:

ปรับสภาพวัสดุล่วงหน้าในห้องควบคุมอุณหภูมิ (20–25°C, 40–60% RH) เป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนแปรรูปเพื่อให้ปริมาณความชื้นสมดุล ใช้เครื่องวัดความชื้นเพื่อตรวจสอบความชื้นของวัสดุ (เป้าหมาย: 6–8% สำหรับกระดาษแข็ง)

ปรับความตึงของรางตามประเภทของวัสดุ: ลดแรงตึงลงเหลือ 2–5 N/m สำหรับฟิล์มพลาสติกและกระดาษแข็งน้ำหนักเบาเพื่อลดการยืดตัว เพิ่มขึ้นเป็น 5–10 N/m สำหรับกระดาษลูกฟูกเพื่อรักษาความมั่นคง

ติดตั้งแผ่นพิมพ์อีกครั้งอย่างถูกต้อง:

ทำความสะอาดพื้นผิวกระบอกพิมพ์ด้วยไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์เพื่อขจัดฝุ่นหรือคราบกาว

ติดเทปยึดสองหน้าให้เท่ากันทั่วทั้งกระบอกสูบ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีฟองอากาศ ใช้ลูกกลิ้งกดเทปให้แน่นบนกระบอกสูบ

จัดแนวแผ่นเฟล็กโซกราฟีโดยใช้เครื่องหมายลงทะเบียนบนเพลทและกระบอกสูบ กดแผ่นลงบนเทปจากตรงกลางออกด้านนอกเพื่อขจัดฟองอากาศ จากนั้นยึดขอบแผ่นด้วยเทปเพิ่มเติม

2. รอยเปื้อนหมึก: งานพิมพ์เบลอหรือมีเส้นริ้ว

รอยเปื้อนหมึกเกิดขึ้นเมื่อหมึกเปียกถ่ายโอนไปยังพื้นที่ที่ไม่ได้ตั้งใจของวัสดุพิมพ์หรือส่วนประกอบของเครื่อง ส่งผลให้ข้อความเบลอ กราฟิกเป็นริ้ว หรือมีคราบหมึกบนพื้นที่ที่ไม่ได้พิมพ์ของกล่อง เป็นเรื่องปกติโดยเฉพาะอย่างยิ่งกับหมึกแห้งเร็ว (เช่น ยูวีรักษาได้) ที่ยังไม่แข็งตัวเต็มที่ หรือหมึกแห้งช้า (เช่น น้ำ) ที่ยังคงเหนียวในระหว่างการประมวลผล

2.1 สาเหตุของรอยเปื้อนหมึก

การอบแห้ง/การบ่มหมึกไม่เพียงพอ: หมึกสูตรน้ำต้องใช้เวลาและการไหลเวียนของอากาศเพียงพอในการระเหยความชื้น ในขณะที่หมึกที่สามารถรักษาด้วยรังสียูวีได้ต้องมีความเข้มของแสง UV ที่เหมาะสมในการรวมตัว หากระบบอบแห้งของ AFFG (พัดลม เครื่องทำความร้อน) มีประสิทธิภาพต่ำกว่า เช่น ชิ้นส่วนทำความร้อนที่ชำรุดทำให้อุณหภูมิอากาศลดลงจาก 60°C เป็น 35°C หมึกสูตรน้ำอาจยังคงเปียกอยู่ สำหรับหมึก UV หลอด UV ที่สกปรก (ที่มีฝุ่นหรือคราบหมึก) สามารถลดความเข้มของแสงได้ 30–50% ทำให้หมึกไม่แห้งตัวและไม่มีรสนิยมที่ดี

การใช้หมึกมากเกินไป: ลูกกลิ้ง Anilox ที่มีปริมาณเซลล์ขนาดใหญ่เกินไป (เช่น 15 BCM แทนที่จะเป็น 8 BCM สำหรับกระดาษแข็ง) ถ่ายโอนหมึกมากเกินไปไปยังแผ่นพิมพ์ ทำให้เกิดการสะสมของหมึกบนวัสดุพิมพ์ นอกจากนี้ หากท่อหมึกถูกตั้งค่าให้ส่งหมึกมากเกินไป (เช่น สูงกว่าอัตราการไหลที่แนะนำ 10%) หมึกส่วนเกินจะไม่สามารถดูดซับหรือบ่มได้เต็มที่ ส่งผลให้เกิดรอยเปื้อน

การสัมผัสกับรางกับส่วนประกอบของเครื่องจักร: หลังการพิมพ์ รางที่เปียกอาจสัมผัสกับชิ้นส่วนโลหะที่ไม่เคลือบ (เช่น ลูกกลิ้งนำ แผ่นพับ) หรือส่วนประกอบที่สกปรก ตัวอย่างเช่น ลูกกลิ้งนำที่เคลือบด้วยหมึกแห้งสามารถถ่ายโอนหมึกกลับไปบนแผ่นใยเปียก ทำให้เกิดเส้นริ้ว ในทำนองเดียวกัน หากลูกกลิ้งไอเดลอร์ไม่รองรับรางอย่างเหมาะสม ลูกกลิ้งอาจย้อยและสัมผัสโครงเครื่อง ส่งผลให้งานพิมพ์เกิดรอยเปื้อน

การผสมระหว่างหมึกกับพื้นผิวที่เข้ากันไม่ได้: วัสดุพิมพ์ที่ไม่มีรูพรุน (เช่น ฟิล์มพลาสติก แผ่นโลหะ) จะไม่ดูดซับหมึกที่มีน้ำเป็นส่วนประกอบ ทำให้หมึกอยู่บนพื้นผิวและยังคงเปียกอยู่ การใช้หมึกสูตรน้ำบนฟิล์มพลาสติก แทนหมึกตัวทำละลายหรือหมึกที่สามารถรักษาด้วยรังสียูวี มักจะส่งผลให้เกิดรอยเปื้อนเสมอ เนื่องจากหมึกไม่สามารถยึดติดกับพื้นผิวของวัสดุพิมพ์ได้

2.2 โซลูชั่นเพื่อแก้ไขปัญหารอยเปื้อนหมึก

เพิ่มประสิทธิภาพการทำให้แห้ง/การบ่มหมึก:

สำหรับหมึกสูตรน้ำ: ทำความสะอาดหรือเปลี่ยนส่วนประกอบตัวทำความร้อนในระบบอบแห้งเพื่อให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของอากาศอยู่ที่ 50–60°C เพิ่มการไหลเวียนของอากาศโดยตรวจสอบสายพานพัดลมและทำความสะอาดตัวกรองอากาศ (ตัวกรองที่อุดตันจะลดการไหลของอากาศลง 40%)

สำหรับหมึกที่สามารถรักษาด้วยรังสียูวีได้: ปิดหลอด UV เช็ดหลอดไฟด้วยผ้าไร้ขุยชุบไอโซโพรพิลแอลกอฮอล์ และเปลี่ยนหลอดไฟหากใช้งานเป็นเวลานานกว่า 2,000 ชั่วโมง (อายุการใช้งานโดยทั่วไปของหลอด UV) ใช้เครื่องวัดแสง UV เพื่อตรวจสอบความเข้ม (เป้าหมาย: 800–1,200 mW/cm²)

ลดการใช้หมึก:

เปลี่ยนลูกกลิ้งอะนิล็อกซ์ด้วยลูกกลิ้งที่มีปริมาตรเซลล์ตรงกับซับสเตรต: 3–5 BCM สำหรับซับสเตรตที่เรียบและมีรูพรุน (เช่น บอร์ด SBS) 8–12 BCM สำหรับซับสเตรตที่หยาบ (เช่น กระดานรีไซเคิล)

ปรับอัตราการไหลของท่อส่งหมึกให้อยู่ในระดับที่แนะนำของผู้ผลิต — ใช้กระบอกตวงเพื่อวัดปริมาณหมึกที่ปล่อยออกมานานกว่า 1 นาที และลดการไหลหากเกินข้อกำหนด

ป้องกันการติดต่อทางเว็บกับส่วนประกอบของเครื่องจักร:

ติดตั้งลูกกลิ้งนำเคลือบเทฟล่อนหรือหุ้มด้วยยาง (แทนโลหะเปลือย) เพื่อป้องกันการถ่ายโอนหมึก ทำความสะอาดลูกกลิ้งและแผ่นพับทั้งหมดด้วยตัวทำละลายหลังจากดำเนินการผลิตแต่ละครั้งเพื่อขจัดหมึกที่แห้ง

เพิ่มลูกกลิ้งไอเดลอร์เพิ่มเติมเพื่อรองรับราง โดยให้มีระยะห่างขั้นต่ำ 10 ซม. ระหว่างรางกับชิ้นส่วนเครื่องจักรที่ไม่จำเป็น ปรับเส้นทางรางโดยใช้ HMI เพื่อขจัดความหย่อนคล้อย

ใช้คู่หมึก-วัสดุพิมพ์ที่เข้ากันได้:

สำหรับวัสดุพิมพ์ที่ไม่มีรูพรุน: เปลี่ยนไปใช้หมึกตัวทำละลาย (สำหรับฟิล์มพลาสติก) หรือหมึกยูวีรักษาได้ (สำหรับกระดานโลหะ) ทดสอบหมึกบนตัวอย่างเล็กๆ ของวัสดุพิมพ์เพื่อให้แน่ใจว่ามีการยึดเกาะและแห้ง

สำหรับวัสดุพิมพ์ที่มีรูพรุน: ตรวจสอบว่าหมึกสูตรน้ำมีความหนืดที่ถูกต้อง (500–1,000 cP สำหรับกระดาษแข็ง) — ทำให้หมึกบางลงด้วยน้ำกลั่นหากมีความหนาเกินไป หรือเพิ่มสารเพิ่มความข้นหากบางเกินไป

3. สีไม่สม่ำเสมอ: งานพิมพ์เป็นหย่อมหรือซีดจาง

สีที่ไม่สม่ำเสมอจะปรากฏเป็นพื้นที่ของงานพิมพ์ที่สว่าง (ซีดจาง) หรือเข้มกว่า (เป็นหย่อม ๆ) กว่าเฉดสีที่ต้องการ มันบ่อนทำลายความสม่ำเสมอของแบรนด์ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับบรรจุภัณฑ์ของผู้บริโภค และมักจะต้องทำลายกล่องทั้งชุดหากความแปรผันของสีเกินกว่ามาตรฐานอุตสาหกรรม (โดยทั่วไป ±5% สำหรับสีพิเศษ)

3.1 สาเหตุของสีไม่สม่ำเสมอ

การสึกหรอหรือการอุดตันของลูกกลิ้ง Anilox: เมื่อเวลาผ่านไป เซลล์ลูกกลิ้ง Anilox จะสึกหรอ (ลดความลึกของเซลล์ลง 20–30% หลังจากใช้งานไป 12 เดือน) หรือเกิดการอุดตันด้วยหมึกแห้ง ซึ่งจำกัดการถ่ายโอนของหมึก ลูกกลิ้งที่สึกหรอซึ่งมีเซลล์ตื้นจะถ่ายเทหมึกได้น้อยลง ส่งผลให้บริเวณสีซีดจาง ลูกกลิ้งที่อุดตัน (โดยเซลล์ 10–15% ถูกบล็อก) จะทำให้งานพิมพ์เป็นหย่อม ๆ โดยที่หมึกไม่สามารถเข้าถึงวัสดุพิมพ์ได้

แรงกดการพิมพ์ที่ไม่สอดคล้องกัน: แรงกดระหว่างแผ่นพิมพ์และรางจะต้องสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิวของเพลท หากกระบอกพิมพ์ไม่ตรงแนว (เช่น เอียง 0.5°) หรือหากแผ่นมีความหนาไม่เท่ากัน (เนื่องจากการผลิตไม่ดี) แรงกดจะสูงขึ้นในบางพื้นที่ ทำให้หมึกไหลผ่านมากขึ้น (จุดสีเข้มขึ้น) และลดลงในส่วนอื่น ๆ (บริเวณซีดจาง) นอกจากนี้ เทปติดเพลทที่สึกหรอ (ที่มีส่วนที่บีบอัด) ยังสามารถสร้างแรงดันที่แปรผันได้

ความผันผวนของความหนืดของหมึก: ความหนืดของหมึก (ความหนา) ส่งผลโดยตรงต่อการไหลและการถ่ายโอนของหมึก หากหมึกสูตรน้ำดูดซับความชื้นจากอากาศ (ในที่มีความชื้นสูง) ความหนืดจะลดลง 10–20% ทำให้เกิดน้ำมูกไหลและทำให้เกิดรอยสีเข้มขึ้น ในทางกลับกัน หากหมึกที่ใช้ตัวทำละลายระเหยตัวทำละลาย (ในความชื้นต่ำ) ความหนืดจะเพิ่มขึ้น 20–30% ทำให้มีความหนาและถ่ายโอนได้ยาก ส่งผลให้บริเวณที่ซีดจาง

ความผิดปกติของพื้นผิวของพื้นผิว: พื้นผิวที่หยาบหรือไม่สม่ำเสมอ (เช่น แผ่นรีไซเคิลที่ไม่เคลือบผิว แผ่นกระดาษลูกฟูกที่มีร่องไม่เท่ากัน) มีความสูงของพื้นผิวที่แตกต่างกัน แผ่นพิมพ์ไม่สามารถสัมผัสกับพื้นที่สูงและต่ำของวัสดุพิมพ์ได้อย่างสม่ำเสมอ หมึกถ่ายโอนได้ดีไปยังพื้นที่สูง (เข้มกว่า) แต่ไม่ดีไปยังบริเวณต่ำ (ซีดจาง) ในทำนองเดียวกัน วัสดุพิมพ์ที่มีความหนาแน่นของเส้นใยต่างกัน (เช่น กระดานรีไซเคิลที่มีเส้นใยจับกันเป็นก้อน) จะดูดซับหมึกไม่สม่ำเสมอ ทำให้เกิดสีเป็นหย่อมๆ

3.2 วิธีแก้ปัญหาการแก้ไขสีที่ไม่สม่ำเสมอ

เรียกคืนหรือเปลี่ยนลูกกลิ้ง Anilox:

ทำความสะอาดลูกกลิ้งที่อุดตันโดยใช้เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิก (เติมสารละลายทำความสะอาดแอนิล็อกซ์ ทิ้งไว้ 30 นาที) เพื่อขจัดหมึกที่แห้งออกจากเซลล์ สำหรับลูกกลิ้งที่สึกหรอ ให้วัดความลึกของเซลล์ด้วยเกจวัดความลึกด้วยเลเซอร์ หากความลึกลดลงมากกว่า 20% ให้แกะสลักลูกกลิ้งใหม่หรือเปลี่ยนใหม่

กำหนดตารางการทำความสะอาดอะนิล็อกซ์รายสัปดาห์เพื่อป้องกันการอุดตัน: ใช้แปรงขนอ่อนและน้ำยาทำความสะอาดเพื่อขัดลูกกลิ้งหลังการดำเนินการผลิตแต่ละครั้ง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแรงกดการพิมพ์สม่ำเสมอ:

ใช้เกจวัดแรงดันเพื่อวัดแรงกดในการพิมพ์ตลอดความกว้างของเพลต ปรับตำแหน่งของกระบอกพิมพ์ (ผ่านเครื่องมือปรับตำแหน่งของ HMI) เพื่อให้แน่ใจว่าแรงดันอยู่ที่ 1–2 บาร์ (กระดาษแข็ง) หรือ 2–3 บาร์ (กระดาษลูกฟูก) อย่างสม่ำเสมอ

เปลี่ยนเทปติดเพลทด้วยม้วนใหม่ (ความทนทานต่อความหนา ±0.02 มม.) เพื่อกำจัดการเปลี่ยนแปลงของแรงกด ใช้ลูกกลิ้งกดเทปลงบนกระบอกสูบอย่างแน่นหนา เพื่อไม่ให้เกิดฟองอากาศหรือส่วนที่บีบอัด

รักษาความหนืดของหมึกให้คงที่:

สำหรับหมึกสูตรน้ำ: ใช้เครื่องวัดความหนืดเพื่อวัดความหนืดทุกชั่วโมง หากความหนืดลดลง (เนื่องจากการดูดซับความชื้น) ให้เพิ่มสารเพิ่มความข้น (1–2% โดยปริมาตร) เพื่อให้กลับคืนสู่ช่วงเป้าหมาย หากความหนืดเพิ่มขึ้น (เนื่องจากการระเหยของตัวทำละลาย) ให้เติมน้ำกลั่น (1–2% โดยปริมาตร)

สำหรับหมึกที่ใช้ตัวทำละลาย: ปิดฝาถังหมึกเพื่อลดการระเหยของตัวทำละลาย เติมตัวทำละลาย (1–2% โดยปริมาตร) ทุกชั่วโมงเพื่อรักษาความหนืด และใช้เครื่องวัดความหนืดเพื่อตรวจสอบ (เป้าหมาย: 1,000–1,500 cP สำหรับฟิล์มพลาสติก)

ที่อยู่ความผิดปกติของพื้นผิว:

สำหรับวัสดุพิมพ์ที่หยาบ (เช่น แผ่นรีไซเคิล): เพิ่มแรงกดในการพิมพ์ 10–15% เพื่อให้แน่ใจว่าเพลตสัมผัสกับพื้นที่พื้นผิวต่ำ ใช้ลูกกลิ้งอะนิล็อกซ์ที่หยาบกว่า (100–150 LPI) เพื่อทาชั้นหมึกที่หนาขึ้นเพื่อเติมความผิดปกติของพื้นผิว

สำหรับกระดาษลูกฟูก: ใช้แผ่นพิมพ์ "เฉพาะลูกฟูก" ที่มีฐานหนาขึ้น (0.3 มม. แทนที่จะเป็น 0.2 มม.) เพื่อชดเชยการเปลี่ยนแปลงความสูงของร่อง ปรับความตึงของรางเป็น 8–10 N/m เพื่อให้กระดานเรียบเล็กน้อยระหว่างการพิมพ์

4. ความล้มเหลวในการยึดเกาะของหมึก: หมึกลอกหรือถูออก

ความล้มเหลวในการยึดเกาะของหมึกเกิดขึ้นเมื่อหมึกไม่ยึดติดกับวัสดุพิมพ์ ทำให้หมึกลอกออกเมื่อถู (เช่น ระหว่างพับกล่องหรือขนส่ง) หรือเมื่อสัมผัสถูกแรงกดเพียงเล็กน้อย ข้อผิดพลาดนี้มักเกิดขึ้นกับวัสดุพิมพ์ที่เคลือบหรือไม่มีรูพรุน และอาจนำไปสู่การร้องเรียนจากลูกค้า เนื่องจากการออกแบบสิ่งพิมพ์ไม่สามารถอ่านได้

4.1 สาเหตุของความล้มเหลวในการยึดเกาะของหมึก

พื้นผิวของวัสดุพิมพ์ที่ปนเปื้อน: พื้นผิวของวัสดุพิมพ์อาจมีน้ำมัน ฝุ่น หรือสารเคลือบที่ป้องกันการเกาะตัวของหมึก ตัวอย่างเช่น ฟิล์มพลาสติกมักจะได้รับการบำบัดด้วยน้ำมันป้องกันไฟฟ้าสถิตในระหว่างการผลิต หากไม่ทำความสะอาด น้ำมันเหล่านี้จะเป็นตัวกั้นระหว่างหมึกและฟิล์ม ในทำนองเดียวกัน แผ่นรีไซเคิลอาจมีกาวตกค้างจากบรรจุภัณฑ์ครั้งก่อน ซึ่งขับไล่หมึกได้

เคมีของหมึกที่เข้ากันไม่ได้: หมึกจะต้องได้รับการกำหนดสูตรเพื่อให้ยึดติดกับเคมีพื้นผิวของสารตั้งต้น ตัวอย่างเช่น การใช้หมึกที่ไม่มีขั้ว (เช่น สำหรับกระดาษแข็งที่ไม่เคลือบ) บนพื้นผิวที่มีขั้ว (เช่น พลาสติก PET ซึ่งมีพลังงานพื้นผิวสูง) ส่งผลให้การยึดเกาะไม่ดี เนื่องจากหมึกไม่สามารถ "ทำให้เปียก" กับวัสดุพิมพ์ได้ ในทำนองเดียวกัน หมึกที่สามารถรักษาด้วยรังสียูวีได้โดยไม่ต้องใช้ไพรเมอร์จะไม่ยึดติดกับพื้นผิวที่เป็นโลหะ เนื่องจากชั้นโลหะจะขับไล่หมึก

การรักษาพื้นผิวไม่เพียงพอ: พื้นผิวที่ไม่มีรูพรุน (เช่น พลาสติก แผ่นโลหะ) จำเป็นต้องได้รับการบำบัดพื้นผิวเพื่อเพิ่มพลังงานพื้นผิว ซึ่งจะทำให้หมึกสามารถเกาะติดได้ หากตัวบำบัดโคโรนา (ที่ใช้ในการแตกตัวเป็นไอออนบนพื้นผิวของซับสเตรต) ไม่ทำงาน เช่น อิเล็กโทรดหักหรือกำลังไฟฟ้าต่ำ พลังงานพื้นผิวของซับสเตรตยังต่ำเกินไป (ต่ำกว่า 38 ไดน์/ซม. สำหรับฟิล์มพลาสติก) และหมึกจะไม่สามารถเกาะติดได้

หมึกที่บ่มน้อยเกินไป: สำหรับหมึกที่รักษาด้วยรังสียูวีหรือหมึกสองส่วน การบ่มที่ไม่สมบูรณ์จะทำให้โครงสร้างทางเคมีของหมึกไม่เสถียร ลดการยึดเกาะกับวัสดุพิมพ์ หลอด UV ที่เก่าเกินไป (เอาต์พุต <600 mW/cm²) หรือหมึกสองส่วนที่ผสมกับอัตราส่วนตัวเร่งปฏิกิริยาที่ไม่ถูกต้อง (เช่น 1:10 แทนที่จะเป็น 1:5) จะไม่สามารถแข็งตัวได้เต็มที่ ส่งผลให้เกิดการยึดเกาะที่อ่อนแอ